14. bis 18. Juni 2021, Frankfurt am Main, Deutschland

Ein Puzzle im Puzzle

Modulare Anlagen, die bedarfsgerecht aus vorgefertigten Komponenten mit definierten Spezifikationen zusammengestellt werden, sind in aller Munde und stehen kurz vor der Umsetzung. Die Ausrüster sind dem schon einen Schritt voraus: Ihre Pumpen basieren oft schon jetzt auf einer begrenzten Anzahl von standardisierten Einzelteilen. Davon profitieren alle - Hersteller und Kunden gleichermaßen.

“Durch die Kombination definierter Systemkomponenten lässt sich bereits eine Vielzahl von Kundenanforderungen erfüllen.”


Nach einer alten Faustregel kommt auf jeden Mitarbeiter in der chemischen Industrie mindestens eine Pumpe. Ihre Spezifikationen sind so vielfältig wie ihre Anwendungsgebiete, von der hochpräzisen Dosierpumpe bis zum "Arbeitspferd", das Lösungsmittel oder Kühlmittel in gigantischen Mengen durch die Anlage bewegt. Einige Pumpen müssen besonders genau sein, andere besonders robust gegen aggressive Chemikalien, oder sie müssen mit abrasiven Materialströmen umgehen. Kein Wunder also, dass sich über Jahrzehnte hinweg ein Trend zu sehr individuellen Produkten entwickelt hat. Das hat aber auch Nachteile: Wird jedes Gerät nach Maß gefertigt, erhöhen sich die Kosten für Planung und Ausführung, die Wartung ist zeitaufwendig und die Beschaffung von Ersatzteilen ist schwierig.

Deshalb haben die Ausrüster seit einiger Zeit einen anderen Weg eingeschlagen. Anstatt jede Pumpe einzeln zu planen und herzustellen, „zerlegen“ sie sie in typische Einzelteile. Die meisten Pumpenhersteller haben diese Idee in den letzten Jahren aufgegriffen. In der Regel definiert jeder Hersteller eine begrenzte Anzahl von Grundkomponenten.  Eine Pumpe besteht beispielsweise aus dem Gehäuse, dem Motor und dem Pumpenkopf. Für jede dieser Komponenten stehen mehrere Optionen zur Verfügung, z.B. verschiedene Motoren und Antriebe, verschiedene Materialien oder mechanische Optionen. Mit diesem Komponenten-Portfolio können bereits eine Vielzahl von Anwendungen abgedeckt werden. Zusätzliche Teile wie Dichtungen sind ebenfalls in verschiedenen Ausführungen erhältlich, um spezifische Anforderungen an Druck oder eine höhere chemische Beständigkeit abzudecken.

Schon auf Basis der Kombination dieser Komponenten können unterschiedlichste Kundenanforderungen erfüllt werden.  Mit Hilfe von interaktiven Katalogen und IT-Tools können sich Kunden ihre "individuelle" Pumpe aus handelsüblichen Komponenten zusammenstellen. Und sie können auch prüfen, ob ein Prozess mit kleinen Anpassungen so gestaltet werden kann, dass er mit einer Standardkonfiguration abzubilden ist.

Der Übergang zwischen einer standardisierten, einer kundenangepassten und einer individuell ausgelegten Pumpe ist reibungslos. Auf der Website des Herstellers KNF heißt es: "Ausgehend von einem Serienprodukt kann jede Pumpe zu einer individuellen, maßgeschneiderten Lösung modifiziert werden, die dann als Projektpumpe bezeichnet wird".

Andere Hersteller haben ihr Angebot in Produktlinien mit unterschiedlichem Individualisierungsgrad unterteilt. Hermetic Pumpen bietet eine Produktlinie mit Standardpumpen und eine, die sich auf sehr spezielle Kundenanforderungen konzentriert. Auf der ACHEMA 2018 stellte das Unternehmen ein IT-Tool vor, mit dem Kunden prüfen können, ob sie mit einer Pumpe der modularen Baureihe arbeiten können oder ob sie tatsächlich eine kundenspezifische Pumpe auf Grundlage der Auslegungsgrenzen benötigen. Auch andere Hersteller wie Zeilfelder oder LEWA bieten modulare Produktprogramme an.

Von den neuen Anlagenkonzepten profitieren sowohl Hersteller als auch Kunden:

  • Beginnt der Planungs- und Konstruktionsprozess nicht jedes Mal bei Null, sondern mit standardisierten Modulen als Ausgangspunkt, sind viele Parameter bereits vordefiniert. Dies reduziert den Planungsaufwand erheblich.
  • Die vordefinierten Module können auf Lager gehalten werden. Anstatt den Herstellungsprozess erst nach Erhalt des Kundenauftrags zu starten, können Lieferanten die Pumpe aus vorgefertigtem Lagerbestand montieren - heute eine wichtige Wettbewerbsanforderung.
  • Gleiches gilt für Ersatzteile: Sie können zu überschaubaren Kosten auf Lager gehalten werden. Bei Bedarf können sogar Ersatzteile zwischen verschiedenen Pumpen und Hydrauliksystemen ausgetauscht werden. Auf diese Weise lassen sich Ausfallzeiten minimieren.
  • Die Wartung wird vereinfacht. Mechaniker und Ingenieure sind mit den Komponenten vertraut und können Reparaturen schnell und gezielt durchführen, was auch die Ausfallzeiten reduziert.
  • Investitionskosten und Lebenszykluskosten sinken. Auch wenn die Pumpe nicht individuell gefertigt wird, kann sie genau auf die Anforderungen zugeschnitten werden. Auf diese Weise bezahlt der Kunde das, was er wirklich braucht - aber zum Preis eines Serienprodukts. Gleiches gilt für Ersatzteile, die weitaus günstiger sind als maßgefertigte Teile.

Modulare Pumpen in modularen Anlagen - und es gibt noch mehr Raum für Modularisierung: KSB hat ein Servicekonzept eingeführt, das ebenfalls auf Modularisierung setzt. Aus vordefinierten Modulen, die in mehrere Kategorien unterteilt sind, kann sich der Kunde seinen individuellen Servicevertrag zusammenstellen. So wird der Prozess der Vertragsgestaltung beschleunigt, während der Kunde die Optionen wählen kann, die seinen Bedürfnissen am besten entsprechen.

--KATHRIN RÜBBERDT --

Riesen und Zwerge

60 m3/Sekunde fördert die größte Pumpe der Welt. Die kleinsten ihrer Vertreter werden zur Mikrodosierung von Wirkstoffen in pharmazeutischen Anwendungen eingesetzt.