Process Innovation
27.01.2025 | Process Innovation
Big Bags sind mittlerweile das öffentliche Gesicht industrieller Stoffe. Wenige Außenstehende erkennen die damit verbundenen Herausforderungen beim Umgang mit Chemikalien, Lebensmitteln oder praktisch allem, was durch Bergbau und Landwirtschaft produziert wird. Doch fast jeder ist mit dem Anblick der Polypropylen-Fabric-Behälter vertraut, die die Böden von Lagerräumen bedecken oder von Kränen entladen werden. In den letzten Jahren haben sie zahlreiche Verbesserungen erfahren, vor allem im Hinblick auf ihre Nachhaltigkeit. Es ist jedoch wichtig zu bedenken, dass der Einsatz von Big Bags bei der Materialbeförderung eine der größten Veränderungen im Bereich der Feststoffverarbeitung darstellte. Bis vor kurzem tendierte die Feststoffindustrie dazu, ihre Produkte per Lkw oder Bahn in Fässern oder auf Paletten zu transportieren.
Solche Liefermethoden haben sich als bewährte Lösung für große Mengen etabliert, sind jedoch nicht immer für viele Chemikalien geeignet, die aufgrund des Risikos möglicher Freisetzungen als gefährlich gelten. Sie erforderten außerdem große Lagerflächen, was mit höheren Lagerkosten für teure Chemikalien verbunden war. Big Bags – oder Bulk Bags, wie sie auch genannt werden – waren eine wahre Revolution, obwohl die frühen Modelle noch nicht besonders einfach waren und Umweltprobleme bei einigen Chemikalien verursachten. Lange bevor verbesserte Designs und ausgeklügelte Entladesysteme traditionelle Palettenbeutel herausforderten, stellten sie jedoch bereits eine bedeutende Neuerung dar. Heute sind sie fester Bestandteil der Branche, doch der Weg dorthin war nicht ohne Herausforderungen, da Fabrikbesitzer gezwungen waren, die Sicherheitsrisiken im Umgang mit Containern von 500-1000 kg zu überwinden. Dazu gehörte das Installieren von Sicherheitskäfigen, die Lösung von Kontaminationsproblemen im Zusammenhang mit der Wiederverwendung, das Finden kompatibler Entlademethoden sowie die Empfindlichkeit der Materialien gegenüber Faktoren wie Abrieb, Agglomeration, Vibration und mechanischer Verformung.
Trotz dieser Herausforderungen ist ihr Einsatz weit verbreitet. Sie haben sich als Vorteil für die Landwirtschaft erwiesen, wo Produkte wie Getreide, Samen und Futtermittel auf zuverlässige Lager- und Transportmethoden angewiesen sind. Bulk Bags erfüllen diese Rolle perfekt, und chemikalienfreie, lebensmitteltaugliche Taschen sind ideal für Produkte, die für den menschlichen oder tierischen Verzehr bestimmt sind, wie Mehle, Mais oder Reis. Sie passen auch hervorragend zu den Sand- und Kiesprodukten der Bauindustrie aufgrund ihrer Robustheit, Langlebiskeit und Sicherheit. Das offene Top-Design macht sie flexibel in Bezug auf Mengen, und baffled Bags sind eine clevere Lösung, wenn Materialien gestapelt werden müssen.
Lebensmitteltaugliche, chemikalienfreie Taschen eignen sich ebenfalls hervorragend für den Transport und die Lagerung von allem, was für den menschlichen Verzehr bestimmt ist, insbesondere die Versionen mit Duffel-Top, die zusätzlichen Schutz bieten. Dank fortschrittlicher Materialtechnologie gibt es eine Vielzahl von Anbietern, die in allen Bereichen dieses Marktes innovieren, sowohl innerhalb der ACHEMA- als auch der breiteren Industriegemeinschaft.
Louis Blockx bietet beispielsweise eine Reihe von Modellen wie Multi-Loop- und Quadro-Versionen sowie maßgeschneiderte Lösungen an, die jedoch alle im Closed Loop der Nachhaltigkeit liegen. Dabei werden gebrauchte Taschen von Kunden gesammelt und wiederverarbeitet, um recyceltes Polypropylen (rPP)-Granulat zu gewinnen.
Das Unternehmen versteht sich als Pionier in der Standardisierung leicht recycelbarer Big Bags, ein Punkt, den CEO Lou Blockx treffend zusammenfasst: „Durch die Verwendung von recyceltem Polypropylen können wir wertvolle Materialien optimal nutzen. Dies verlängert auch den Lebenszyklus unserer Verpackungen.“
ProMinent aus Heidelberg, Deutschland, war mit ihrer Tomal Big-Bag-Entladeeinheit in Frankfurt im Juni 2024 vertreten, die in der Lage ist, Taschen mit bis zu 1.000 kg zu entleeren. Servolift aus Offenburg stellte ihre Waagenprodukte vor. Auch Hecht, ein Unternehmen mit beeindruckender Geschichte, war vertreten. 1978 als „Ein-Mann-Show in einer kleinen Wohnung in München“ gestartet, ist es heute ein international tätiges Unternehmen mit mehr als 80 Mitarbeitern und über 1.000 Kunden in der Pharma-, Lebensmittel- und Chemiebranche.
Einer der neueren Akteure in diesem Bereich ist AVENTUS aus Warendorf, eine 2018 erfolgte Fusion der Marktführer Haver & Boecker und Windmöller & Hölscher, deren Lösung „für die gesamte Wertschöpfungskette bis hin zur Endverpackung“ unterstützt wird von einer breiten Produktpalette.
Eines der häufigsten Probleme beim Entladen ist die Staubentwicklung. Abgesehen von der Verschmutzung und dem Zeitaufwand für die Reinigung der Inhaltsstoffe, die ein Gesundheits- oder Explosionsrisiko darstellen, verringert jedes Teilchen, das auf dem Boden landet, den Ertrag und erhöht die Kosten.
Viele Berechnungen wurden auf der Grundlage durchgeführt, dass viele Entlader bis zu acht Stunden am Tag, fünf Tage die Woche, intensiv im Einsatz sind und sich selbst kleine Abfallmengen zu ganz erheblichen Verlusten summieren können, wenn sie unkontrolliert verschüttet werden. Bei den Säcken selbst ist das Design entscheidend. Einige Inhaltsstoffe können durch das Gewebe sickern, insbesondere wenn der Sack befördert oder entladen wird.
Eine Beschichtung der Innensäcke kann dieses Problem oft lösen. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die korrekte Schulung des Bedienpersonals, insbesondere wenn die Entladegeräte nicht entsprechend den Anweisungen des Herstellers verwendet werden.
Der Big-Bag-Entlader BBU von Gericke USA beispielsweise ermöglicht es Pulververarbeitern, die von Lebensmitteln bis hin zu Pharmazeutika alles verarbeiten, dank einer staubdichten Andockstation mit zwei Ringen, die eine versiegelte, staubfreie Verbindung zum Sackboden herstellt, das Material sicher aus den Säcken in Trichter, Dosierer, Reaktoren und Förderanlagen zu befördern.
Das Transfersystem eliminiert brennbare Stäube in der Umgebung praktisch vollständig und verringert so die Sicherheitsrisiken. Das italienische Unternehmen Agierre verwendet eine eigene Big-Bag-Entleerungsstruktur, bei der die Produktentladung dank eines gut durchdachten Verschluss- und Dichtungssystems ohne jegliche Staubemissionen erfolgt.
Für die Zukunft scheint es keine Rückkehr zu Säcken und Fässern zu geben, angesichts der Vorhersagen, dass der Markt für FIBC (Flexible Intermediate Bulk Containers) von 8,04 Milliarden Dollar in diesem Jahr auf rund 12,93 Milliarden Dollar bis 2033 wachsen wird, mit einer soliden jährlichen Wachstumsrate von 5,42 Prozent.
Jährlich werden mehr als 100 Millionen Schüttgut-Säcke verkauft, aber ihre Geschichte ist etwas vage. Man geht davon aus, dass die ersten Big Bags - oder Bulk Bags oder auch Flexible Intermediate Bulk Containers, wie sie manchmal genannt werden - erst in den 1950er Jahren in Europa, den USA und Japan aufkamen. Frühe Versionen wurden in der Regel aus PVS-Gummifolien hergestellt, die zugeschnitten und zusammengeschweißt wurden, bis in den sechziger Jahren das haltbarere Polyprophylen verwendet wurde. Nachdem sie zunächst in der Gummiindustrie für schwere Lasten eingesetzt wurden, begannen Öl- und Chemieunternehmen, sie für körnige oder grobkörnige Düngemittel und Chemikalien zu bevorzugen. Ihre Popularität wuchs ein Jahrzehnt später während der Ölkrise, als die OPEC-Staaten den Wert ihrer Verwendung für Zement erkannten.
| Originalversion veröffentlicht in ACHEMA Inspire, Ausgabe November 2024 | Deutsche Übersetzung durch DECHEMA Ausstellungs-GmbH |
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